企業情報｜熟練工の技

ＰＶＣシュリンクチューブ（縦収縮率５％以下）開発

さかのぼる事十数年前、大手メーカー商品の包装材として、シュリンクチューブのカット品の要望があった。この際、カット品で底部は容器ギリギリ、上部は５mm程度かぶるようなシュリンク包装をしたいという要望。これは、縦収縮を１０％にしても実現できなかった。
このため、縦収縮を５％以下（２〜３％程度）を目指し、開発が始まった。通常、シュリンクチューブはバランス型（横５０％，縦３０％）の収縮率が製造標準であり、縦収縮率を落とすためにはそれなりの技術が必要。このために、延伸装置の改造等を行い、多々試したが結果は通常の限界である１０％までしか抑えられなかった。
ここで、原料での調整を試みた。
原料の調整を行った場合、押出機のトラブル・延伸時のトラブル等が起き、シュリンクチューブ自体が出来ない。タイプにより、シュリンクチューブは出来るが、作業性が悪すぎるため量産が出来ないという問題もあった。この繰り返しを数ヶ月、何とか形になり、製品化、大きな売上げを支える存在になった。

ＰＥＴシュリンクチューブ開発

さかのぼる事二十数年前、PVC以外のシュリンクチューブ製品をラインナップしたいという事で、他樹脂でのシュリンクチューブ開発の検討を行った。
シュリンクとして製造できそうな樹脂のリストアップ、原料メーカーでの実際の樹脂の物性の確認等を行い、開発の製品はPET樹脂に決まった。
当時、PET樹脂は射出成型用のみで、粘度も低く、チューブ押出しが全く出来なかった。
このため、上出し、下出し、空冷、水冷等、多々試験を行い、機械での調整及び原料での押出しに対する目安を出さなければならなかった。
なんとか押出しでの製造の目安が出来たので延伸の検討を始めた。
まるでシュリンクにならず、格闘をする日々が続いた。
この時、開発担当は３回入れ替わり、４人目になっていた。
樹脂を配合により調整し、押出機・延伸機共に改造を繰返し、シュリンクは出来るのだが厚みムラや収縮ムラが発生してしまい、満足のいく製品にならなかった。何とか形には成って来たが、今度は製袋が上手くいかず、再び調整の日々が始まった。試行錯誤の末何とか展示会で発表し、市場に出したが、作業性が悪いため日々調整を行った。
このため、機械は決まったが原料を再調整繰返し行う必要があった。
試行錯誤の結果、作業性も良くなり、現在、SP-PETとして製造・販売を行っている。